SMC模壓成型工藝關鍵要素

SMC模壓成型工藝關鍵要素分別為填料、加壓、溫度、保溫時間、起模、模具潤滑等。主要有三個方面，壓縮模塑成型的壓力、成型時模具溫度控制和smc原材料。

1、SMC壓縮模塑成型的壓力：在整個成型過程中，壓力的變化與壓縮模類型有關。成型壓力主要根據(jù)塑料種類、塑料形態(tài)、制品形狀及尺寸、成型溫度和壓縮模結構等確定。提高壓力，利于充模，但太高，易損壞嵌件與模具。

2、SMC成型時模具溫度：SMC成型模具溫度采用模溫機來控制。型腔內(nèi)熱固性塑料最高溫度大于模具溫度；熱塑性塑料低于模溫。模壓時間與成型溫度有關，成型溫度越高，時間越短。還與塑料種類、制品形狀及厚度、壓縮模結構、預壓和預熱、成型壓力等有關。模壓時間太長，會產(chǎn)生過熟，導致制品強度下降，過短，則欠熟。

3、SMC原材料對模壓的有著重要的影響，如s35/1039/1046三種不同的材料，其模壓的過程控制不同。如s35的材料，其綜合機械性能高，纖維含量高且纖維絲較長，樹脂含量低，其熱模壓時成型流動比較困難，因此在鋪料時要求鋪料要盡可能的均勻分布。1039則綜合機械性能較低，樹脂含量高，成型流動性好，但是脆性大。而1046這種類型的材料，綜合機械性能適中，樹脂含量和纖維含量適中，該材料的綜合機械性能與成型工藝性能介入s35與1039之間，是比較適合大型薄壁殼體的成型的。

壓縮模塑前的準備的工作包括模具調(diào)整、預壓。壓縮模塑過程中對于大的嵌件應預熱；關鍵是加料量應準確。凸模為接觸塑料前應快，接觸后要慢。排氣應安排在塑料未固化前，速度要快。

固化速度和固化程度要適當，使制品性能好，生產(chǎn)效率高。要控制兩個參數(shù)是固化速度和固化程度。固化速度過快容易導致充模不滿；過慢則生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低。固化程度不足則導致力學強度、耐蠕變性、耐熱性、化學性能下降；固化過度則導致力學強度不高，脆性大，變色，表面有氣泡。脫模劑的選用在每件制品模壓前也起著重要的作用，同時在模具清理時可用銅刀或銅刷除殘留物，用壓縮空氣吹凈模具。

從上述分析來看，在選擇模壓工藝前，首先要對纖維、樹脂的含量對成型工藝性、機械性能等方面分析，從而能夠比較好的確定其模壓工藝參數(shù)與過程控制。

SMC模壓常見的缺陷主要包括重量超標或者過小、表面出現(xiàn)裂紋、表面光潔度不夠、表面顏色不均勻且有些部位出現(xiàn)黃色、脫模不順暢有時出現(xiàn)粘模的現(xiàn)象。針對上述情況在試模時的填料在理論計算的基礎上通過工藝試驗驗證的方法進行合理的控制，同時配制樣板在smc板料的基礎上對填料進行控制下料稱重。

模具表面溫度通過溫度測量計對多處關鍵點的溫度進行測量，根據(jù)溫度分布均勻的需要，對模溫機溫度進行設定，有效的保證了模壓時模具溫度的均勻一致性。針對模壓后，由于產(chǎn)品取出后為高溫達120℃左右狀態(tài)，因此對脫模后的產(chǎn)品為保證產(chǎn)品的外形和減小冷卻過程中的變形。

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